به گزارش خبرگزاری موج، مهدی نصر معاون برنامه ریزی و توسعه شرکت در خصوص پروژه احداث واحد اکسیژن گفت: این پروژه بر پایه‌ی مطالعات انجام شده به منظور تامین پایدار اکسیژن جهت دستیابی به ظرفیت ۶/۳ میلیون تن فولاد در سال، با تکیه حداکثری بر توان داخلی با شرکت صفافولاد سپاهان بصورت EPC آغاز گردید. این پروژه پس از توقف حدود ۵/۲ ساله، از مهر ماه ۱۳۹۸ در دوره مدیریت عامل یزدی زاده شروع مجدد گردید و هم اکنون با پیشرفت بالغ بر ۹۲ درصد در مرحله نصب تجهیزات و آماده سازی جهت راه اندازی است.

وی با اشاره به حجم ۳۲۰۰ تنی نصب تجهیزات و اسکلت فلزی در این طرح از فعالیت‌های ساخت و تامین کمپرسورها و ساخت مخازن ذخیره مایع اکسیژن و نیتروژن به عنوان دو فعالیت مهم در مسیر بحرانی این پروژه یاد نمود و افزود: یکی از سه کمپرسور طرح، وارد کارخانه شده و در مرحله OPC بوده،‌ کمپرسور دوم در مرحله ترخیص و حمل به پروژه و کمپرسور سوم نیز در حال حمل به بندرعباس می‌باشد. همچنین مخازن ذخیره مایع نیز در مرحله نصب دیواره های استیل داخلی و مونتاژ سقف و لدرهای مربوطه است.

معاون برنامه ریزی و توسعه، نکات برجسته این طرح را چنین بیان نمود:

·عدم حادثه و کار ایمن در اجرای پروژه

·استفاده حداکثری از زیرساخت‌ها و توان داخلی

·کیفیت بالای تجهیزات و اتوماسیون کامل

·ظرفیت تولید ۲۵ هزار نرمال مترمکعب بر ساعت اکسیژن گازی، ۱۸ هزار نرمال مترمکعب بر ساعت نیتروژن گازی به همراه محصولات مایع شامل: آرگون مایع معادل گازی آن ۹۰۰ نرمال مترمکعب بر ساعت، اکسیژن مایع معادل گازی آن ۱۵۰۰ نرمال مترمکعب در ساعت، اکسیژن و ازت مایع معادل گازی آن ۵۰۰ نرمال مترمکعب در ساعت .

·استفاده از فناوری جدید تولید اکسیژن به روش کرایژنیک و با تکنولوژی فشرده سازی داخلی (Internal Compression) به همراه تولید ازت و آرگون خالص در کولدباکس مرتفع بدون نیاز به پلنت هیدروژن.

در این تکنولوژی هوای محیط پس از تصفیه در برج های آب و ازت و عبور از ملکولارسیوها فشار آن در کمپرسورهای اولیه افزایش یافته و این هوای فشرده مجددا وارد بوستر کمپرسور شده و هوای خروجی از بوستر کمپرسور با دو خروجی و فشار متفاوت یکی وارد کولدباکس و دومی وارد کمپرسور متصل به توبواکسپاندر شده و با ایجاد سرمایش اولیه توسط توربواکسپاندر عملیات تبرید در کولدباکس آغاز و مایع شدن بخشی از هوای ورودی آغاز می شود.سپس مایع تشکیل شده با عبور از ستون های متعدد تفکیک هوا در درون کولدباکس به مایعات مختلف(اکسیژن، ازت و آرگون) تفکیک شده و سپس فشار مایعات اکسیژن و ازت با پمپ های مایع کرایوژنیک حدود ۳۰ بار رسیده و با عبور از مبدل حرارتی های بزرگ صفحه ای و تبادل با هوای گرم ورودی ‌به گازهای اکسیژن و ازت با فشار ۳۰ بار تبدیل و از کولدباکس خارج می شود. بخشی دیگری از اکسیژن نیز با فشار کم خارج شده و مایع آرگون نیز وارد مخازن ذخیره می شود.

·استفاده از آب نرم گردشی سیکل بسته در خنک کاری کمپرسورها جهت افزایش عمر خنک کن ها

·استفاده از فناوری پیشرفته ملکولارسیو در تصفیه هوای ورودی

·قابلیت انعطاف پذیری کارگاه در تغییر دبی تولیدی تا ۲۵ درصد نامی که با توجه به نوسانات تولید کارخانه در کوره بلند و فولادسازی نقش بسیار اساسی در صرفه جویی مصرف گاز اکسیژن خواهد داشت.

·تعمیرات بسیار کم اینگونه پلنت ها ، هر ۲ سال به مدت ۳ روز (مرسوم به Maintenance Free)

·مصرف انرژی این پلنت ها نسبت به پلنت های موجود قدیمی در حدود ۳۰ درصدکمتر می باشد.

·با وجود مخازن مایع ۳۰۰۰ مترمکعبی اکسیژن، ۱۵۰۰ مترمکعبی ازت و ۱۰۰ مترمکعبی آرگون علاوه بر اینکه نوسانات شدید مصارف اکسیژن در فولادسازی را پشتیبانی می نماید، در زمان تعمیرات پلنت می توان حدود ۴ روز تولید کارگاه را حفظ نمود.