به گزارش خبرگزاری موج، حسین مظاهری، مجری طرح با اشاره به طراحی و تولید دستگاه‌های تست استحکام گندله اظهار کرد: دستگاه‌های تست استحکام گندله و تست‌های آزمایشگاه صنایع فولاد همواره هزینه‌های بسیار بالایی دارند و از این ‌رو بومی‌سازی این دستگاه‌ها صرفه‌جویی ارزی قابل توجهی را برای کشور به همراه دارد.

وی با اشاره به مطالعات انجام شده در این حوزه خاطرنشان کرد: با مطالعاتی که از سال ۸۶ آغاز کردیم، به دانش فنی طراحی و ساخت تجهیزات آزمایشگاهی صنایع فولاد دست پیدا کردیم.

مظاهری افزود: دستگاه‌های ساخته شده تائیدیه‌های شرکت‌های فولاد مبارکه و ذوب آهن اصفهان را دارد و کاملا بر مبنای استانداردهای آزمایشگاه گندله‌سازی و احیا طراحی شده است.

مظاهری با بیان اینکه با توجه به برنامه پنجم و ششم توسعه و چشم‌انداز ۱۴۰۴ مبنی بر تولید ۵۵ میلیون تن فولاد در کشور، یادآور شد: بر این اساس تلاش‌های فراوانی برای بومی‌سازی آزمایشگاه گندله‌سازی و احیای مستقیم صورت گرفته است.

به گفته وی، یک آزمایشگاه متوسط گندله‌سازی برای راه‌اندازی نیازمند حداقل ۴ میلیون دلار هزینه است که با برنامه‌ریزی و خرید بخشی از دانش فنی آن هزینه به ۳۰ درصد کاهش یافت.

این فعال فناور در خصوص گندله توضیح داد: لوله‌های تولید شده از نرمه سنگ آهن و سایر مواد افزودنی نخست خام و سپس پخته شده و سخت می‌شود و برای احیا به روش سنتی تولید آهن در کوره بلند و یا روش‌های متعدد احیای مستقیم به کار می‌رود. این نرمه‌ها همراه آب و مواد افزودنی مثل هیدرواکسید کلسیم یا شیر آهک، آهک، بنتونیت و انواع چسب‌های آلی و معدنی(نشاسته، سیمان و …) مخلوط شده و توسط دستگاه گندله‌ساز چرخانده می‌شود تا گندله‌های مورد نظر ساخته شود.

وی با اشاره به این‌که تهیه دانش فنی آزمایشگاه گندله‌سازی هزینه بسیار سنگینی را به همراه داشته است، گفت: حمایت معاونت علمی و فناوری ریاست جمهوری، شرکت‌های فولاد مبارکه و ذوب آهن اصفهان، حمایت شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان، صندوق نوآوری و شکوفایی سهم قابل توجهی را در رسیدن به دانش فنی و تولید این تجهیز آزمایشگاهی ایفا کرده است.