ذوب آهن اصفهان در راستا و در جهت عمل به مسئولیت های اجتماعی خویش به منظور رفع آلایندگی از باتری شماره 3 کک سازی نسبت به تعویض درب های این باتری با تکنولوژی کاملاً بومی اقدام نموده است.

به گزارش خبرگزاری موج، ذوب آهن اصفهان به عنوان اولین تولید کننده فولاد در کشور ،در سالی که از سوی مقام معظم رهبری تحت عنوان «رونق تولید» نام گذاری شده،حفظ تولید فعلی و ارتقاء آن را با رعایت کلیه استانداردهای مختلف هدف قرار داده است.این شرکت در راستا و در جهت عمل به مسئولیت های اجتماعی خویش به منظور رفع آلایندگی از باتری شماره 3 کک سازی نسبت به تعویض درب های این باتری با تکنولوژی کاملاً بومی اقدام نموده است.

کم و کیف ساخت این درب ها را در گفتگو با مهندس علیرضا رضوانیان مدیر تولیدات کک و مواد شیمیایی ذوب آهن اصفهان و کارشناسان دفتر فنی این مدیریت جویا شدیم که مشروح آن را در ادامه می خوانید :

مهندس رضوانیان با اشاره به اینکه رفع آلایندگی از سلول های باتری شماره3(تعویض درب های فیکس) از اولویت های اصلی ذوب آهن اصفهان و مدیریت تولیدات کک و مواد شیمیایی است ، گفت: علت بروز این آلایندگی کیفیت پایین درب های موجود بر روی باتری،نقص در سیستم های تمیز کننده و جمع آوری غبارهای ماشین های شارژاست.

وی افزود : در این راستا تغییر اساسی درب ها از فیکس به فلکسیبل( انعطاف پذیر) در دفتر فنی مدیریت کک سازی انجام گرفت و پس از یک دوره آزمایشی سه ماهه نتیجه مثبت آن به ثمر نشست.در حال حاضر نیز عملیات سری سازی درب های موجود با همکاری کارگاه های ساخت و برنامه ریزی مدیریت های خرید و مالی در دستور کار قرار دارد .

مدیر تولیدات کک و مواد شیمیایی شرکت خاطر نشان کرد : ذوب آهن اصفهان همواره فراتر از قانون به مسئولیت های اجتماعی خویش عمل نموده و سلامت جامعه پیرامون را همواره مد نظر دارد. لذابه موازات همت برای حفظ تولید و افزایش آن ،عمل به مسئولیت های اجتماعی که حفظ محیط زیست در صدر آن ها است، سرلوحه فعالیت ها می باشد.

طراحی 1100 قطعه ویژه درب های باتری در دفتر طراحی کک سازی

مهندس مهدی ظرافتی سرپرست دفتر فنی مدیریت کک سازی گفت : با توجه به تحریم های ظالمانه غرب و محدودیت هایی که به ویژه در سال های اخیر به کشور تحمیل شد،طراحی درب های باتری شماره 3 به مدیریت کک سازی سپرده شد.

وی در ادامه مراحل طراحی این پروژه را چنین عنوان کرد : پژوهش و مطالعه بر روی درب های موجود،ارائه طرح اولیه با توجه به محدودیت ها،تحلیل های نرم افزاری و برطرف نمودن نواقص طرح و تهیه نقشه کارگاهی مطابق با استانداردهای جهانی.

سرپرست دفتر فنی مدیریت کک سازی خاطر نشان کرد : این مراحل نهایتاً منجر به طراحی و ساخت 1100 قطعه برای این مکانیزم و بهره برداری آزمایشی سه ماهه از آن شد.

مهندس ظرافتی اظهار داشت : با توجه به ممیزی انجام شده و اظهار رضایت ممیز خارجی ( OHSAS 14001  ) ساخت تعداد 150 درب جهت تعویض کامل درب های قدیمی در دست اقدام است.

طراحی و ساخت درب های باتری 3  توسط مدیریت کک سازی و کارگاه 46 ،  بالغ بر 7میلیون و 500 هزار دلار صرفه جویی ارزی برای کارخانه به ارمغان آورد.

 

مهندس مهرداد صابر کارشناس دفتر طراحی این مدیریت نیز گفت : طراحی درب های باتری شماره 3 ، به دلیل وجود ماشین های تخلیه و درب باز کن چالش بزرگی برای این قسمت محسوب می شد زیرا تمام متغیرهای طراحی اعم از سایز سلول،نحوه عملکرد ،مکانیزم ماشین آلات مربوطه و تنش هایی که به وجود می آید، قابل پیش بینی بود.

وی با شاره به اینکه تکنولوژی طراحی این درب ها هم اکنون در اختیار چند کشورانگشت شمار قرار دارد افزود : با تلاش و همت همکاران در واحد طراحی مدیریت تولیدات کک و مواد شیمیایی و با بهره گیری از نرم افزار های به روز مهندسی ،شبیه سازی و تحلیل در کمتر از یک سال دستیابی به تکنولوژی درب های فلکسیبل محقق شد.

کارشناس دفتر طراحی این مدیریت تصریح کرد : طراحی و ساخت این درب ها در شرکت ذوب آهن اصفهان توسط مدیریت کک سازی و کارگاه های ساخت ، بالغ بر 7 میلیون و 500 هزار دلار صرفه جویی ارزی را به همراه داشته است.

مهندس جعفر مختاری، کارشناس دفتر فنی این مدیریت نیز گفت : طرح درب فلکسیبل باتری سه ذوب آهن اصفهان ،جزء یکی از به روزترین و جدیدترین طرح های موجود است که دستیابی به طراحی ، ساخت و نصب آن با  سخت کوشی ودانش فنی پرسنل شرکت صورت پذیرفته است. 

وی محاسن این درب نسبت به درب های قدیمی را چنین عنوان کرد : 1 ) دمپ ، خنثی سازی حداکثری تنش های حرارتی با توجه به طراحی چندین لایه عایق حرارتی، 2) تنظیم ساده اولیه درب و خاصیت خود تنظیم بودن درب در هر بار باز و بست کردن بدون نیاز به اپراتور، 3) طراحی بهینه متریال به توجه به درگیری مستقیم قاب گاز بند کننده با آتش داخل سلول، 4) تعمیرات ساده و سریع و استفاده از اتصالات انعطاف پذیر که موجب می شود گراف های تعمیراتی به حداقل ابزار و زمان مورد نیاز داشته باشد، 5)حذف هدر رفت انرژی و مواد اولیه و قابل اسفتاده در چرخه تولید، 6) حذف آلایندگی زیست محیطی که بیشترین تاثیر در جوامع اجتماعی اطراف کارخانه را دارد، 7) استفاده از دستگاه های موجود کارخانه بدون نیاز به کمترین تغییر در عملکرد آنها برای کارکردن با درب جدید و تنظیم مناسب تر دمای باتری و کاهش زمان پخت کک.